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19 de setembro de 2017

Empresas adotam tecnologia para extração a seco e, no caso de barragens, soluções que economizem água

A região de São Raimundo Nonato, no interior do Piauí, é conhecida por dois atributos: a proximidade com a exuberante Serra da Capivara, um dos principais sítios arqueológicos da América do Sul, e os baixíssimos índices pluviométricos: são menos de 400 milímetros de chuva ao longo de todo o ano, o equivalente ao total de chuvas que caem em um mês de verão na cidade de São Paulo. A região possui jazidas de magnetita, e, para explorá-la, a empresa SRN Mineração desenvolveu um processo de extração totalmente a seco. A magnetita pura é triturada e o minério, separado por meio de magnetismo, sem utilizar a escassa água local nem barragens para armazenar rejeitos.

 

O processo vinha sendo testado em laboratório na Universidade Federal de Minas Gerais (UFMG) com a Inbras, fabricante de equipamentos de separação magnética, e, no curso das pesquisas, veio o trágico rompimento da barragem da Samarco em Mariana. "Isso reforçou a percepção de que o caminho da mineração, independentemente da localização geográfica, deve passar por alternativas de extração a seco", diz Marcelo Prado, presidente da SRN Mineração.

 

Segundo ele, no sistema convencional, que utiliza água para separação dos rejeitos do minério de ferro, são utilizados no mínimo mil litros de água para cada tonelada de minério de ferro. A extração a seco é empregada em países como a Austrália e possibilita a redução de outros impactos ambientais, como desmatamento para armazenar rejeitos e da própria área de lavragem, seis vezes menor que no processo convencional.

 

Segundo as sondagens realizadas, o projeto tem reserva certificada de 200 milhões de toneladas, com teor médio de 25% de ferro, podendo chegar a 400 milhões de toneladas. A planta piloto da SRN Mineração em São Raimundo Nonato prevê a extração de até 800 toneladas por ano, sendo 200 toneladas de minério de ferro, a partir de 2018. Os volumes iniciais são pequenos, mas devem pesar na economia local, calcada na agricultura de subsistência e em algum turismo.

 

O projeto foi aprovado no edital da Inova Mineral, da Financiadora de Estudos e Projetos (Finep), voltado a custear, com recursos do Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social (BNDES), iniciativas de inovação na área de mineração, o que deve dar um impulso à estratégia da empresa.

 

A mineração vem buscando um caminho mais limpo, com tecnologias que diminuam o impacto da atividade. O S11D, hoje o maior empreendimento de extração de minério de ferro da Vale no Pará, utiliza tecnologias inéditas na mineração de ferro, como o sistema truckless, que permite lavrar o minério sem uso de caminhões fora de estrada. O minério será lavrado a céu aberto e transportado da mina até a usina de beneficiamento por meio de um conjunto de estruturas composto por escavadeiras e britadores móveis interligados por correias transportadoras, que chegam a 68 quilômetros de extensão, operando dentro da mina e da usina.

 

O equipamento, utilizado em minas de carvão, substitui os tradicionais caminhões fora de estrada - sem isso seriam necessários 100 caminhões com capacidade para transporte de 240 toneladas do minério. Os benefícios ambientais são a redução de até 70% no consumo de diesel e de 50% nas emissões de gases de efeito estufa. "O sistema tem alto índice de automação, o que possibilitou tirar gente da frente de lavra, trazendo ganhos em termos de segurança do trabalho", diz Leonardo Neves, gerente de sustentabilidade da mina do S11D.

 

Outro ganho é a extração do minério a seco, sem utilização de barragem de rejeitos, porque o minério não é lavado - além da economia de água, que chega a 93% em comparação à extração convencional, a solução já permitiu evitar o desmatamento de uma área de 900 hectares dentro da Floresta Nacional de Carajás. A tecnologia foi possível graças à qualidade do minério extraído no projeto S11D, que concentra pouco material estéril. Com isso, a Vale quer mostrar que um megaempreendimento pode produzir com menor impacto. "O mundo continuará demandando recursos minerais, mas executar essa atividade industrial em larga escala requer novos caminhos, com redução dos impactos e da pegada ambiental da atividade", diz Luiz Meio, gerente-executivo de inovação e tecnologia da Vale.

 

Utilizar as próprias cavas da mineração para armazenar, em pilhas, os rejeitos do processo de produção de minério ferro, eliminando a necessidade de uso de barragem, foi a alternativa encontrada pela divisão de mineração da ArcelorIVIittal, uma das principais produtoras de aço do Brasil, para lidar com a disposição dos resíduos nas duas lavras em Minas Gerais.

 

Os técnicos da empresa desenvolveram um método de disposição de rejeitos batizado de empilhamento drenado - o rejeito passa por decantação natural, sem riscos ambientais, e a água é recuperada e reutilizada no processo industrial. Depois, os rejeitos são empilhados em um formato especial, que possibilita a drenagem final. O método permite que a disposição do rejeito de mineração não seja classificada como barragem, em razão do baixo risco associado.

 

As barragens de rejeitos são o principal meio de armazenar resíduos - estimativas apontam que existam cerca de 3,5 mil barragens em todo o mundo. O rompimento da barragem em Mariana (MG), em novembro de 2015, expôs os riscos dessa prática. "No Brasil, até meados da década de 1980 os rejeitos da mineração eram lançados nos rios e mares sem tratamento. As barragem vieram como uma forma mais aceitável de reter os resíduos e reutilizar a água no processo de mineração", diz o pesquisador Luis Sánchez, da Escola Politécnica da Universidade de São Paulo (Poli-USP).

 

Segundo ele, é pouco provável que, no curto prazo, as barragem deixem de ser utilizadas pelas mineradoras, mas os danos ambientais, sociais e de reputação causados pela ruptura da barragem da Samarco levaram o setor a dar maior atenção a questões como segurança e novas tecnologias nos empreendimentos.

Fonte: Valor Setorial Mineração. Meio Ambiente.